2025年，国家公布第二批大国工匠名单，沈阳的张腾蛟、徐宝军、项钧清、孙志强、栗生锐五位高技能人才成功入选，加上此前认定的李志强、方文墨、洪家光三名大国工匠，沈阳已经有了八位大国工匠。
值此2026年“沈阳工匠日”到来之际，本报独家专访八位扎根沈城工业热土的大国工匠，这是他们首次集体公开亮相。从航空发动机的微米级装配台到首台（套）高端机床的调试车间，从航空零件的精密打磨工位到国产化试验装置的攻坚现场，八位手握国之重器核心技术的产业先锋，与记者面对面讲述他们心中从0到1突破首台（套）技术封锁的攻坚往事，分享扎根沈阳智造沃土、托举东北工业振兴的工匠初心。
李志强
无论做什么工作，都需要树立终身学习的理念，不断更新知识结构，掌握新趋势、新技术、新工艺。
中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司飞机发动机装配修理钳工、高级制造师，大国工匠，全国劳动模范，全国五一劳动奖章获得者。
手托战鹰动力源
深耕航空发动机装配领域四十余年，李志强至今最难忘的是某型“中国心”产品的首次装配交付任务。
当时整个行业完全没有同类产品的装配经验，无先例可依，他带领班组反复开展上千次装配试验，通过持续改进装配工艺流程，改制数十套专用工装工具，硬是将产品装配精度提升了30%以上，不仅打通了该型航发产品装配生产的终端流程，更为后续十余款在研型号产品的装配积累了宝贵经验。
在他看来，把纸面的工艺文件转化为合格实物，要接连攻克理论与实践脱节、未知装配风险预判不足等多重考验，操作者必须秉持严谨的工作态度、扎实的技术功底和敢于突破的勇气。
成长路上，工会组织的各类技能竞赛、行业交流培训，以及劳模工匠座谈交流活动，让他的技术视野得到极大拓展，反哺到班组管理与生产优化中，持续为航发装配提质增效赋能。
方文墨
以久久为功的坚守，把普通岗位变成创新阵地，助力中国智造升级。
沈阳飞机工业（集团）有限公司钳工，中国航空工业集团首席技能专家，大国工匠、正高级工程师，首席技师，方文墨班班长。享受国务院政府特殊津贴。
方寸间立精度丰碑
作为中国航空工业集团首席技能专家，沈飞公司一线钳工方文墨有着千锤百炼的手上功夫，干出了载入行业史册的两个从0到1的突破：一是以自己名字命名的“文墨精度”，改写了沿用数十年的航空钳工加工精度纪录，填补了手工精密加工的技术空白；二是自主研发多款此前行业无同类先例的简易高效钳工手用工具，每年为企业节省百余万元生产成本，从根源上解决了长期困扰行业的航空零件装配效率低、精度不稳定的痛点。
在他看来，把图纸上的精密设计落地为实物，要闯过理论与实操脱节、无成熟工艺参考的难关，扛过数百次试验失败的枯燥与精度不达标的挫败感，以千锤百炼的实操功底筑牢底气，始终牢记“空中没有停车场，试飞没有后悔药”的航空人底线，不惧试错、敢闯工艺无人区。在他的带领下，班组里的青年工人深耕岗位吃透每一项工艺参数，以久久为功的坚守，把普通钳工操作台变成创新阵地，为沈阳智造振兴注入一线工匠的硬核力量。
洪家光
遇到难活儿别往后躲，主动扛下来，啃一次“硬骨头”，本事就长一截儿。
中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司叶片加工厂车工、首席技师，大国工匠，全国劳动模范。
微米级磨出国之重器
航空发动机的叶片如同高速旋转的“心脏瓣膜”，微米级的偏差都可能埋下致命隐患，洪家光带领工艺、操作、检测等部门联合攻关，啃下了高精度金刚石滚轮研制这块“硬骨头”。
在仿真技术尚未普及的阶段，团队完全没有参考依据，从刀具选型、走刀路径到参数设置全要从零开始试错，经常调试一整天都达不到精度要求，大家拧成一股绳复盘问题、分头找解法，历经上百次参数迭代验证，终于摸索出整套完全自主的制造技术，让产品精度和寿命双双达到国际领先水平。
他始终认为，一线工人想要练出从0到1的能力，首先要把本职工作干到极致，把基础工序的手上功夫练扎实，多盯着生产现场的小瓶颈找解法，多参与技能竞赛和技术交流拓宽眼界，主动承接难活硬活，工会牵头搭建劳模创新工作室、攻关能力培养体系，为他和团队的创新提供了最坚实的后盾。
张腾蛟
工作中并不缺少问题，缺少的是发现问题的眼睛。
沈鼓集团股份有限公司透平总装车间焊工、高级技师、正高级工程师，大国工匠，全国劳动模范，全国五一劳动奖章获得者。
焊出产业报国心
国产化首台（套）PTA装置压缩机安装现场，是张腾蛟一辈子都难忘的攻坚战场。面对原计划75天的管路焊接工期，他带领团队鏖战14天半就完成了全部焊接任务，摘下手套时手心全是磨出来的水泡和裂口。不仅为用户避免了巨额经济损失，更守住了中国工人的行业信誉与国家荣誉。
在他看来，首台（套）攻关过程中最需要克服的就是畏难心态，不要怕失败，要敢于跳出固化的经验，大胆尝试陌生的工艺方向，哪怕试验失败，攒下的阅历都是通向成功的垫脚石。
他90%的创新成果，都来自岗位上微小改进的积累，一线工人要实现从0到1的创新，首先要练就发现问题的眼睛，先建立创新思维，才能从日常工作的棘手问题里找到创新的起点。
2007年，沈阳市总工会举办的第一届“百千万技能人才培育工程和职工职业技能竞赛”是他的成长起点。大赛第一名的殊荣，激励他踏上技能成才的快车道。
徐宝军
创新不一定非要从宏大的理论开始，它往往源于解决一个具体的“小”问题。
通用技术集团沈阳机床有限责任公司装配切削一线工人，大国工匠，全国劳动模范，全国技术能手，享受国务院政府特殊津贴。
倒逼进口机床降价
过去高端高精度加工机床长期被国外厂商垄断，对方不仅哄抬价格还实施严密的技术封锁，徐宝军临危受命，从零开始攻关，先后取得两项改写行业格局的首台（套）成果：一是攻克汽车差速器壳腔加工难题，自主研制出能360度任意旋转的转塔和独特的“7字型刀具”，彻底打破国外技术壁垒，直接让同类进口设备价格下调超40%；二是成功研制石油钻头牙爪轴颈精加工专用机床，攻克动平衡核心难题，将加工精度提升至0.008毫米，填补了国内空白。
在研制细长轴加工工艺时，所有人都认为从长径比1∶20跨越到1∶80根本不可能，他带着团队在数百种装卡方式和切削参数的组合里反复试错，凭着“核心技术买不来，只能靠自己一点点啃下来”的信念最终取得突破。
他领衔的劳模创新工作室被授予“全国示范性劳模和工匠人才创新工作室”，工会给予的创新补助与资源支持，让他能够心无旁骛地带领团队攻克更多技术难题。
项钧清
一个人创新是点，一群人创新就是面。把每一件小事做到极致，从0到1自然就来了。
中国航发沈阳发动机研究所首席技师，大国工匠，享受国务院政府特殊津贴，航发集团“杰出工匠”。
绝境造出试验台
2020年，受客观条件制约，厂商中断了技术交流，军工科研项目研制周期濒临逾期，项钧清临危受命，扛起首台（套）液压可控冲击试验装置的研制重任。
他带领攻关小组查阅百万字技术资料、反复开展仿真验证，不到一年时间就接连攻克无密封件密封、静压支撑、超精密小间隙装配等多项关键技术，最终交付的产品指标达到行业先进水平。
38年的从业经历里，他先后设计过百余台试验装备，始终笃信“功不唐捐，玉汝于成”的道理。研制过程中要接连闯过工艺实现难、特殊材料难切削、装配耦合失效、无成熟经验可参考等道道难关。支撑他走下来的，是师傅传下来的较真态度，是数十年攒下的技术积累，更是团队托底的智慧力量。
他在清华大学培训营聆听院士授课，与全国顶尖工匠交流的经历，加上工会搭建的“劳模工匠助企行”、工匠学院建设平台，让他得以把个人技能转化为团队攻关的合力。
孙志强
只有持之以恒打磨积淀，才能真正练就从0到1的突破能力。
首席技师，航空工业首席技能专家，大国工匠，全国五一劳动奖章获得者，全国技术能手，现任沈阳飞机工业（集团）有限公司飞机装配工。
平凡岗铸国之荣光
作为一名飞机装配工，孙志强带领团队自主研发的“航空装备高压油雾高效收集液化设备”，不仅解决了战机装调中排放油雾回收难度大、效率低的全行业共性难题，更直接弥补了飞机装配调试一体化领域的技术空白。
他仍记得国庆阅兵时，自己参与装配的战机呼啸飞过天安门上空的瞬间，那份“我们做什么，祖国知道”的朴素信念，支撑着他数十年如一日在平凡岗位上坚守，把大国重器的每一处细节都打磨到极致。
他认为，沈阳超百万名的一线职工是新一轮工业变革的中坚力量，大家想要练就从0到1的突破能力，就要立足本职苦练过硬本领，精益求精打磨技艺，把每一项工作做细做精；主动研习新技术新理念，拓宽岗位认知视野；踊跃投身岗位技术攻关，持续锤炼创新能力，在日复一日的积淀中实现成长。
栗生锐
把现场痛点当作创新起点，哪怕只是优化一个装夹方式、改进一把刀具，都是积累。
中国航发沈阳黎明航空发动机有限责任公司首席技师，大国工匠，全国劳动模范，中华技能大奖获得者，全国技术能手，全国五一劳动奖章获得者。
产线全链自主可控
栗生锐记忆里最深刻的从0到1突破，是带领团队完成工厂首条自主工艺数字化产线的调试与落地。整个项目的所有工装、工艺、编程全部实现国产化自主可控。
当时工期极度紧迫，调试过程中一个问题接着一个问题冒出来，团队靠着“同心协力就没有攻不下的娄山关、夺不下的腊子口”的信念，最终实现产线稳定运行，迈出了工厂从传统制造向智能制造转型最关键的一步，为企业后续的数智化转型升级筑牢了坚实基础。
他始终坚信“中国制造”可以做到最好，这份信念来源于对技术的热爱、对事业的执着、对国家使命的担当，也来源于团队协作中不断积累的实战经验。
他建议广大一线产业工人，先要扎根岗位把每一件产品、每一道工序做精做透，把现场痛点当作创新起点，从小改小革入手积累创新经验，同时主动拥抱智能技术，积极参与技能竞赛和产业数智化转型项目，逐步成长为能攻关、能突破的创新工匠。
1962
由沈阳国营松陵机械厂（今航空工业沈飞）研制的新中国第一枚地对空导弹红旗1号导弹0001枚总装完毕，并通过了静力试验。
1963
首架歼-6飞机在沈阳国营松陵机械厂（今航空工业沈飞）完成总装装配。
1964
沈阳市黎明铝制品厂在沈阳市手工业科学研究所的协作配合下，成功研制国内第一口压力锅，当时命名为金鸡牌，后改名为双喜牌。
1965
沈阳国营松陵机械厂（今航空工业沈飞）成功研制并试航我国第一艘气垫船。
1966
我国第一台最低量程为1毫伏的直流毫伏表在辽宁精密仪器厂试制成功，这台仪表的全部元件都是国产。
1967
沈阳第四橡胶厂成功研制我国第一台立式红外线硫化设备。
1969
沈阳机车车辆厂经过两年多的研制，制造出我国第一台液压自动道碴捣固车，填补了我国筑路机械的一项空白。
1970
沈阳鼓风机厂制造出我国第一台20米塔用轴流风机。
1974
我国第一台叶轮给煤机在沈阳电力机械厂研制成功。
1975
我国第一台300吨大型公路平板车研制成功。
1978
沈阳中捷友谊厂成功研制我国第一台数控镗床。
1980
沈阳消防科学研究所与国内厂家协作，成功研制我国第一个火灾探测器——离子感烟火灾探测器。
1982
中国科学院院士、东北大学教授闻邦椿组织东北大学与首都钢铁公司有关科技人员，共同研究成功了我国第一台惯性共振式概率筛。
1985
我国自行研制的第一台“HR-01号”水下机器人，在旅顺港首航试验成功。
1986
沈阳线材厂建成我国第一条自行设计、制造的45°高速无扭转线材生产线。
1987
沈阳冶金研究所成功研制我国第一台250千克真空自耗凝壳炉，浇铸出我国最大的钛铸件。
1993
我国第一台大型车轮轧机在沈阳重型机器厂研制成功。
来源：沈阳日报（2026年09月01日 第T04版）