重器档案
350吨重型履带运输车
350吨重型履带运输车，作为露天矿山关键移置装备，其核心技术长期被国外垄断。2024年，方大集团北方重工组建团队发起攻关，历时两年突破复杂地形通过、姿态自适应平衡、重载结构形变控制、多系统耦合集成四大难题，让产品做到了“走得稳、转得灵、控得准、扛得住”。该设备搭载智能重心平衡系统，较传统移置方式效率提升40%，成本降低60%。2025年，赢得欧洲百年矿企订单。2026年7月，该产品满载性能测试一次性通过，各项指标优于设计标准。从技术引进到反向输出，这个钢铁巨兽实现了中国重型矿山装备由跟跑到领跑的跨越。
2026年盛夏，沈阳经济技术开发区，方大集团北方重工总装车间内，一个昵称“巨型王八车”的钢铁巨兽正发出低沉轰鸣——国内首台全自主研发的350吨重型履带运输车，正在进行交付前的最后一项满载性能测试。
350吨载荷压在履带之上，钢铁构件在巨大重力下发出细微震颤。新产品专业总师赵绪平站在设备旁，目光如尺，一寸一寸扫过每一处连接点、每一条焊缝、每一个液压接口。他贴近设备侧壁，耳廓悬停在主承载梁附近，仔细分辨重压下钢铁的微响。20年的重型装备研发经验，让他能够透过动作和声音的细微差异，精准判断整机结构是否处于均匀承载的理想状态。他蹲下身，用手背贴着履带行走机构连接处，松紧正常、间隙精准、分毫不差。
测试开始，履带缓缓转动，转向、爬坡、重心自适应调节……一项项数据在屏幕上跳动。当最后一个指标定格，给出的结论是全面优于设计标准，现场掌声响起。赵绪平没有欢呼，目光仍盯着那排传感器读数。片刻后，他开口：“满载工况整机受力要绝对均衡，行走系统要零故障。差一毫，这台设备就出不了这个车间。”
这台350吨重型履带运输车，即将远渡重洋，交付欧洲百年矿山装备龙头企业，投用于南美大型矿山项目。从受制于人到“反向输出”，它承载的不仅是一笔订单，更是一代代中国装备人打破垄断的梦想。
以毫厘为尺 于无声处听惊雷
350吨重型履带运输车的诞生，源于一个曾经无解的困局。
大型矿山开采中，重型履带运输车是核心转运装备，载重越大，效率越高。然而，350吨级以上产品长期被国外少数企业垄断，国内用户不仅要支付高昂的采购费，维护保养也处处受制于人。2019年，北方重工决定啃下这块“硬骨头”，造一台中国人自己的350吨重型履带运输车。赵绪平被任命为项目技术总负责人。
没有设计规范可参照，没有成熟供应链可依托。赵绪平带领团队从一张白纸开始，走访矿山实地采集工况数据，逐项分解设备功能模块。
第一道难关是行走驱动系统。350吨满载工况下，行走机构面临极端的重载、冲击和多变地形适应要求。传统设计方案在仿真中屡屡出现受力不均、局部过载问题，始终无法达到可靠性目标。
“参数不对，推倒重来。”赵绪平和团队进行了上百次仿真推演，推翻重来了十余版方案。每一个齿轮的模数、每一根轴的直径、每一个轴承的承载系数，都经过反复验算。有年轻工程师认为某个参数“差不多就行”，赵绪平当场叫停：“重载设备没有‘差不多’，差一毫米，到矿上就是事故。”
第二道难关是液压控制系统。设备工作时需在复杂地形中自适应调整重心，保持平稳，这对液压系统的响应精度和可靠性提出了极限要求。赵绪平带领团队搭建电液仿真模型，进行机械、液压和电气的联合仿真，反复模拟各种极端工况，验证阀组响应、油路传递和多缸协同。一次虚拟测试中，系统响应延迟超出0.1秒，他坚持连夜排查，最终发现一个阻尼孔的参数设定偏了0.05毫米。
“0.05毫米也要改。”他说，“外行人看不见，设备能‘感觉’到。”
正是在这种近乎偏执的苛求下，团队逐一攻克复杂地形通过性、整机姿态的自适应平衡、重载条件下的结构形变控制、多系统耦合集成四大核心难题，让这台钢铁巨兽真正做到了“走得稳、转得灵、控得准、扛得住”。历时两年，350吨重型履带运输车完成样机试制。矿区实测中，各项指标全面达到国际先进水平。设备成功打入欧洲老牌矿山装备企业供应链，实现了中国在该领域从“技术引进”到“反向输出”的历史性跨越。
以首台为阶 二十载攻关攀高峰
这份对“毫厘之间”的死磕，贯穿了赵绪平二十年的研发生涯。
2006年，赵绪平在沈阳工业大学完成研究生学业后，加入北方重工。从普通设计师到新产品专业总师，他把根扎在车间、把心扑在图纸上。二十年间，他几乎没有休过一个完整假期，手机24小时开机，随时响应技术问题。同事们说：“赵总师脑子里像装了一台永动机。”
2013年，超高压页岩气压裂成套装备仍被国外垄断。赵绪平主动请缨，担纲技术负责人，从零起步——无图纸、无参数，全靠数百次仿真与上千次试验堆出答案。他始终咬定：“外国人能搞，我们一定能搞得更好。”两年的努力终于获得成功，工作压力达140兆帕的成套装备成功下线，一举打破国外垄断，应用于中石油西部钻探等重点项目。
此后，他带领团队不断向新领域进发。国家“散改集”战略亟须新型翻车机，赵绪平重构力学模型，创新提出“平行四连杆垂直压/靠车装置”，成功研发出敞集两用翻车机，作业人员从十多人减至三四人，效率提升近40%，累计销售额突破2亿元；2024年，他又承接世界级难度的“5m×5m×5m地质模型长时间大载荷加载系统”项目，为国家“向地球深部进军”战略搭建科研平台，世界首创组合结构，将实现5米级工程灾害超高仿真度地质物理模型实验。
二十年，他带领团队攻克关键核心技术50余项，累计创造经济效益超10亿元，获国家专利14项、省市级科技奖励20余项。他参与主导的首台（套）项目包括：年处理能力40万吨废钢破碎成套设备、DCG200全液压锻造操作机、超高压页岩气压裂成套装备、70MN叶片模锻压机。这些设备填补了国内空白，达到世界领先水平。
以传承为脉 匠心不移守初心
2015年，以赵绪平命名的省级劳模创新工作室成立。他推行“传帮带+数字化”模式，带着年轻人下车间、跑现场，要求不仅要会画图，更要懂工艺、懂用户、懂成本。“工匠精神，就是要把‘差不多’三个字从词典里删掉。”在他的悉心培养下，20余名青年骨干快速成长为技术中坚。
2026年4月，赵绪平荣获全国五一劳动奖章。这是北方重工时隔近二十年，再度有员工获此殊荣。但奖章没有改变他的节奏——每天清晨，他依旧早早到办公室；稍有空隙，他还是会钻进车间，去看那台350吨重型履带运输车的生产进展。有人劝他歇一歇，他说：“它们太重要了，不能有半点闪失。”
车间里，那台测试完成的350吨重型履带运输车静静矗立，即将启程远航。从技术攻关到技术反向输出，赵绪平和一代代北方重工人用双手和智慧证明：中国工匠于毫厘之间，雕琢的是国之重器，支撑的是民族脊梁。
1994
我国第一台无缆水下机器人“探索者”号在南海通过专家验收。
1997
由东北大学软件集团公司经过八年刻苦攻关研制成功的CT-C2000获国家医药管理局准产注册，这是第一台国产全身CT扫描机。
2000
我国第一款拥有整车自主知识产权并可与国际品牌汽车产品竞争的“中华”牌轿车，在沈阳金杯客车公司下线。
2003
沈阳化工研究院研制的创制新农药高效杀菌剂氟吗啉获国家技术发明二等奖。这是第一个获得我国发明专利的农用杀菌剂，也是第一个获得美国发明专利的新农药品种。
2006
特变电工沈变公司成功研制了世界首台500千伏三相组合式发电机变压器。
来源：沈阳日报（2026年09月01日 第T05版）